出口硫化鞋最怕三個問題：大底噴霜，圍條遷移和材料發(fā)霉；這三個問題是歷史以來外貿(mào)訂單索賠和產(chǎn)品下架的重災區(qū)，正因為這三個問題存在隱蔽性，往往短期之內(nèi)無法看到實質(zhì)的變化，但集裝箱海運過程中高溫和高壓，經(jīng)過十天半月的運輸之后，往往到達國外客戶手中時就開始顯現(xiàn)出來。

頓美氧化鋅

頓美防焦劑CTP

鞋底噴霜后會造成以下不良影響：

1、影響產(chǎn)品的外觀

2、降低膠料的粘性

3、降低膠料與骨架材料的粘合效果

4、對接觸的物料造成污染

5、降低制品的物理機械性能及使用性能

6、浪費材料，使產(chǎn)品成本增加

以下便重點來深入的分析一下大底噴霜的問題。橡膠有未硫化橡膠(以下稱膠料)和硫化橡膠(以下稱制品)之分，橡膠噴霜就包括膠料表面噴霜和制品表面噴霜。噴霜（bloom）是液體或固體配合劑由橡膠內(nèi)部遷移到橡膠表面的現(xiàn)象?？梢娤鹉z內(nèi)部配合劑析出，就形成了噴霜。對橡膠噴霜的形式歸納起來，大體分為三種。即噴粉、噴蠟、噴油(也稱滲出)。

噴粉是硫化劑、促進劑、活性劑、防老劑、填充劑等粉狀配合劑析出在橡膠表面，而形成一層粉狀物。

噴蠟是石蠟、地蠟等蠟狀物析出在橡膠表面，而形成一層蠟膜。

噴油是軟化劑、增粘劑、潤滑劑、增塑劑等液態(tài)配合劑析出在橡膠表面，而形成一層油狀物。在實踐中，橡膠表面噴霜的形式有時是以一種形式出現(xiàn)，有時卻是以兩種或三種形式同時出現(xiàn)。

硫化鞋大底噴霜的原因：

（ 1）.配方設(shè)計不當

飽和噴出:常見于硫磺,促進劑,活性劑,防老劑。

遷移噴出:常見于加工助劑,遷移性防老劑.抗靜電劑。

生成噴出:常見于硫磺硫化體系中促進劑并用反應生成物。

反應滯留:常見于有機過氧化物硫化體系低分子物質(zhì)過量。

應力噴出:常見于無機填料，如碳酸鈣。

過量配合各種助劑在橡膠中的溶解度不同，助劑在橡膠中的溶解度越小，越易出現(xiàn)由過量配合（即橡膠中助劑的含量超過其在橡膠中的溶解度）而引起的噴霜。過量配合而噴霜時，往往會帶動其它組分一起噴出（這種現(xiàn)象稱為被動噴霜），盡管這些被動噴霜物在橡膠中遠未達到飽和狀態(tài)。

（2）工藝操作不當

混煉不均造成分散不良,局部超過飽和度。

煉膠溫度過高,使配合劑局部過量。

稱量不準確(多稱,少稱,漏稱,錯稱)。

硫化溫度過高,高分子降解造成噴霜。

硫化溫度過低,造成反應不完全而發(fā)生的欠硫噴霜。

硫化時間不夠,造成欠硫噴霜。

噴灑的脫模劑或洗模水操作不當,造成橡膠表面發(fā)白現(xiàn)象。

（3）原材料質(zhì)量波動

因產(chǎn)地材質(zhì)不同、制法不同、工藝不同、批量不同原材料有很大差別,生膠的合成工藝:聚合溫度,催化劑,合成單體等的差異,引起溶解度的不同.純度、水分、灰分、pH值、物理性能等發(fā)生變化。

（4）儲存條件差

溫度：配合劑在橡膠中的溶解度一般都是隨著溫度的升降而升降。時間(壓力\濕度)：橡膠儲存時所受的壓力、周圍空氣的濕度以及時間對配合劑的溶解度也有影響，一般情況下影響不大。但是，如果壓力較大，受壓部位橡膠中的配合劑就會形成晶核，析出于橡膠表面，形成噴霜;如果空氣的濕度過大，橡膠中極性大的配合劑對生膠(非極性)的作用減弱，配合劑溶解度下降，從而導致噴霜;儲存時間越長，橡膠表面噴霜越明顯，由于儲存環(huán)境中空氣的溫度和濕度隨著季節(jié)的變化而不同，并且差別較大，極易造成配合劑的溶解度發(fā)生變化，從而導致噴霜。

（5）橡膠老化

橡膠老化大都導致硫化膠完整的均衡的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)發(fā)生破壞，從而也破壞了橡膠體系內(nèi)各種配合劑與生膠分子以及配合劑之間的化學的或物理的結(jié)合，降低了配合劑在橡膠體系內(nèi)的溶解度。因此，那些局部處于過飽和狀態(tài)的配合劑便會從橡膠中游離析出，形成噴霜。

（6）. 溫度變化

助劑在橡膠中的溶解度隨溫度變化而變化，一般情況下，溫度高時溶解度大，溫度降低時溶解度減小。由于橡膠制品通常在室溫下使用，一旦外界溫度低于室溫，配方中一些助劑的含量接近其溶解度而析出，產(chǎn)生噴霜。例如夏季生產(chǎn)的膠鞋出廠檢驗時合格，貯存到冬季卻發(fā)現(xiàn)噴霜。

（7） 欠硫

助劑在橡膠中的溶解狀況受硫化條件影響。以NR為例，在正硫化條件下，交聯(lián)密度最大，游離硫減小，噴硫幾率降低，其它助劑穿梭于三維網(wǎng)絡的機會也降低，因而噴霜幾率降低；反之，在欠硫狀態(tài)下，網(wǎng)絡交聯(lián)密度相對較小，噴霜幾率相應增大。

（8） 受力不均

橡膠受到外力作用時，往往導致應力集中而使表面破裂，使原來呈過飽和狀態(tài)的配合助劑微粒加速析出，在裂紋表面形成噴霜，并向周邊延擴。

（9） 混煉不均

混煉不均導致配合劑在橡膠中分散不均，局部會出現(xiàn)配合助劑超過溶解度而產(chǎn)生噴霜。

預防硫化鞋大底噴霜的措施

（1）摻用SR:SR對助劑的溶解度高于NR,故摻用部分SR有助于預防NR噴霜。

（2）并用促進劑、防老劑：單用一種助劑，用量過少難以達到效果，用量過多又易出現(xiàn)噴霜，故可以并用幾種助劑，達到效果從而減小用量。

（3）利用不同配合助劑在噴霜上的互相干擾制約：不同助劑一起配合使用時，有時會出現(xiàn)相互干涉而有助于抑止噴霜，如軟化劑、油膏、再生膠等都具有此功能。特別是相對分子質(zhì)量大的助劑能滲透到橡膠大分子的短鏈中，可有效吸附易噴助劑。

（4）掌握易噴助劑的用量上限，確保配方中各種易噴助劑的用量在其溶解度范圍內(nèi)。

（5）混煉膠停放：膠料出型前需經(jīng)過不少于8h的停放，以使各種配合劑充分分散，同時有助于膠料內(nèi)部應力的松弛，達到受力均勻、平衡，穩(wěn)定的分散體系能抑制微粒外噴。

（6）確保硫化膠達到正硫化狀態(tài)。

（7）加強對成品、包裝及倉貯條件的管理，成品宜放在塑料袋中密封包裝，防止在貯存過程中與日光、氧等接觸產(chǎn)生老化，并避免在低溫下貯存。

吐霜原因非常復雜，總的來說還是配合劑的溶解度的問題。這里列舉了一些常用的配合劑的最高用量，來和大家共同探討一下

什么都不加？這不可能。少加,合理的加。

什么叫合理的加？

普通的鞋底的添加劑正常操作安全用量如下：

DM 1.5份以下 多了浪費,會吐出。

M 0.3份以下 多了很容易死料，尤其是夏天更難操作。

D 0.3份以下 少一點可以活化促進劑的效果,多了會抑制促進劑的效果,而且污染很嚴重。

CZ/NS等 1份以下。

TT/TMTM 0.2份以下，多了撕力差，膠料變脆。

S 2份以下。

油5份以下，最好不加。如果非要加盡量不超過10份，超過后完全不敢保證。

硬脂酸1份以下加多會跑出。

氧化鋅/碳酸鋅5份以下。

防老劑1份以下，1份正?？梢员ＷC2年的正常老化。

防焦劑CTP容易噴出，用量要小，不超過0.5份。

蠟0.5份以下。

DEG/PEG60-90克/公斤。

偶聯(lián)劑0.3-1份，1份已經(jīng)可以做非常好的物性了。多加了改變不大。

DCP 1.5份。

分散劑 1份。

樹脂盡量不加。

噴霜是由各種各樣原因引起的。對于已經(jīng)發(fā)生噴霜的橡膠，只有分析出引起噴霜的原因，才能有效地加以處理。

1、目測：橡膠成品一旦噴霜，產(chǎn)品表面會有痕跡（即噴出來的小分子凝聚物）。

2、制品欠硫造成的噴霜容易鑒別，因為這種噴霜往往是局部的、偶然的。對此只要采取改進硫化工藝或強化配方硫化體系就可以解決。

3、儲存條件不當造成的噴霜也容易鑒別，只要對儲存溫度、時間、濕度等進行不同的對比試驗，就可以鑒別出來。對此，只要采取適當?shù)膬Υ鏃l件就可以避免。

4、原材料質(zhì)量波動造成的噴霜也好鑒別，因為這種噴霜通常是偶然的、成批的，對此，只要對原材料的不同批次、不同產(chǎn)地進行對比試驗，就可以鑒別出來。這樣，只要更調(diào)原材料的批次、產(chǎn)地就可以解決。

5、工藝操作不當造成的噴霜也好鑒別，因為這種噴霜是偶然的、局部的。對此，只要對配合劑準確稱量，避免錯配、多配、少配、漏配等，操作時嚴格按工藝進行，避免膠料混煉不均、輥溫過高，就可以解決。

6、橡膠老化造成的噴霜可以根據(jù)其容易發(fā)生在氣溫高的夏天和陽光暴曬的環(huán)境中這一特點來鑒別。

配合劑超量使用造成的噴霜比較難于鑒別，對此只能采用一一排除法。

以上兩種噴霜都是大批量的，后果也比較嚴重，相對地也很難處理。一般采用擦凈噴霜物，用溶劑浸泡4到6小時后，取出陰干，包裝入袋。但是要從根本上解決就必須改進膠料配方。